Recupero del 25% delle risorse umane impiegate, controllo just in time del livello delle scorte, riduzione dei tempi di consegna e maggiore flessibilità in risposta alle esigenze dei clienti. Sono questi i principali vantaggi dell’operazione portata a termine da Bpr group, specializzata nella riprogettazione di sistemi di produzione e dell’area logistica, per Brasilia.
Il precedente sistema - organizzato per banchi di lavoro sui quali il personale assemblava i pezzi per procedere, in sequenza operativa con un avanzamento tradizionale a lotti - comportava degli sprechi. Gli spazi, inoltre, erano organizzati in modo poco funzionale, il materiale non sempre era disponibile o facilmente reperibile e in generale era difficile il controllo dell’avanzamento di produzione e la gestione delle priorità di consegna.
Il primo passo è stato quindi quello di progettare la prima linea di produzione, dedicata ai modelli Famiglia, con un layout che prevede l’assemblamento dei vari sottogruppi direttamente a bordo linea, comportando quindi la riduzione della percentuale di errore e dei tempi in quanto il collaudo dei preassemblati viene effettuato una volta sola già all’interno della macchina.
Successivamente è stata riparametrata tutta l’area di produzione e sono state studiate e fornite altre tre linee per le macchine professionali. È stata dunque ripensata la parte logistica con l’introduzione del sistema kanban per una gestione delle scorte ottimale e l’adozione di nuove metodologie di approvvigionamento per definire processi di fornitura maggiormente integrati.
Oltre alla rivisitazione del sistema di movimentazione del pezzo, l’intervento di progettazione delle linee produttive ha riguardato anche le attrezzature necessarie per la costruzione dei componenti di ciascun modello.
Il precedente sistema - organizzato per banchi di lavoro sui quali il personale assemblava i pezzi per procedere, in sequenza operativa con un avanzamento tradizionale a lotti - comportava degli sprechi. Gli spazi, inoltre, erano organizzati in modo poco funzionale, il materiale non sempre era disponibile o facilmente reperibile e in generale era difficile il controllo dell’avanzamento di produzione e la gestione delle priorità di consegna.
Il primo passo è stato quindi quello di progettare la prima linea di produzione, dedicata ai modelli Famiglia, con un layout che prevede l’assemblamento dei vari sottogruppi direttamente a bordo linea, comportando quindi la riduzione della percentuale di errore e dei tempi in quanto il collaudo dei preassemblati viene effettuato una volta sola già all’interno della macchina.
Successivamente è stata riparametrata tutta l’area di produzione e sono state studiate e fornite altre tre linee per le macchine professionali. È stata dunque ripensata la parte logistica con l’introduzione del sistema kanban per una gestione delle scorte ottimale e l’adozione di nuove metodologie di approvvigionamento per definire processi di fornitura maggiormente integrati.
Oltre alla rivisitazione del sistema di movimentazione del pezzo, l’intervento di progettazione delle linee produttive ha riguardato anche le attrezzature necessarie per la costruzione dei componenti di ciascun modello.
