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Aggiornato al: 22 Settembre 2017 10:00
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Packaging: il futuro è green e tailor made

L'industria italiana del packaging e del processo alimentare - considerando l'intera filiera e tralasciando i sistemi di movimentazione e sollevamento - vale 38 miliardi di euro: 8 miliardi dati dal settore beni strumentali (fonte Ipack-Ima su dati ANIMA e UCIMA, 2014), quindi tecnologie, macchine e sistemi, e 30 miliardi di euro dati dal settore imballaggi (fonte Ipack-Ima su dati Istituto Italiano Imballaggio, 2014), per cui materiali e imballaggi. In particolare, sul fronte tecnologie e macchine, la produzione italiana rappresenta un mercato di assoluta eccellenza, con una media di export superiore al 70%, che supera l'80% per la parte packaging. In questo comparto produttivo la quota italiana sul totale export è infatti pari al 26,5%, analoga a quella dell'altro grande paese manifatturiero, la Germania. La filiera in Italia impiega globalmente 139.167 addetti, di cui oltre 105.000 nel settore imballaggi e oltre 34.000 in quello dei beni strumentali (macchine per alimentare + macchine per il packaging). In base ai pre-consuntivi 2015, il settore si mostra sostanzialmente stabile. Sul fronte macchine per il confezionamento e l'imballaggio il fatturato, con 6,1 miliardi di euro, si mostra sostanzialmente in tenuta, con soli 100 milioni di euro in meno rispetto al 2014. Finalmente in ripresa il mercato interno, con un +1,4% rispetto al 2014 (. Positivo anche il trend per le macchine per l'alimentare, sia in termini di produzione (+2,1%), che di export (+2,5%).

L’IMBALLAGGIO SI TINGE DI VERDE

Nell’industria alimentare si registra una crescente richiesta di imballaggi sostenibili: una svolta green che parte dall’ascolto del mercato, attraverso studi e ricerche. «Proprio dai nuovi trend e dalle variabili ad alto impatto valoriale per il consumatore, tra cui spiccano gli elementi green di sostenibilità e la praticità, - spiega Michele Mastrobuono, direttore ambiente e relazioni esterne di Tetra Pak italia – il nostro gruppo definisce le azioni per fornire all’industria gli strumenti per competere con successo». Dalle ultime ricerche che Tetrapak ha condotto a livello mondiale, è emerso che rispetto a 5 anni fa la consapevolezza del legame tra prodotti alimentari di largo consumo e ambiente è aumentata dell’8% passando dal 29% al 37%. Due aspetti sono degni di particolare rilievo: un consumatore su due tiene in considerazione il basso impatto nelle scelte d’acquisto e a fare la differenza; a fare la differenza sono proprio le nuove generazioni che vorrebbero fare di più per proteggere il pianeta. «Seguendo quanto emerso dalla nostre ricerche – prosegue Mastrobuono – lo scorso anno abbiamo lanciato in tutto il mondo Tetra Rex Bio-based, un imballaggio 100% rinnovabile. La confezione è infatti prevalentemente composta da carta certificata FSC e i polimeri utilizzati per realizzarla derivano da canna da zucchero anziché combustibili fossili. Inoltre, sul fronte del trattamento abbiamo introdotto un nuovo sistema di sterilizzazione per il materiale da imballaggio basato sulla tecnologia a fascio di elettroni che garantisce risparmio energetico, maggiore capacità e flessibilità».



L’IMBALLO COME STRUMENTO DI COMUNICAZIONE

Oltre all’ormai imprescindibile ecosostenibilità, un altro dei driver che sembra guidare l’innovazione di prodotto è quello della “customerizzazione”, vale a dire prodotti pensati su indicazioni ben precise e diverse a seconda delle esigenze. «L’industria richiede packaging che non siano dei semplici involucri, ma degli strumenti capaci di presentare un prodotto in maniera accattivante e di fornire al consumatore il maggior numero di informazioni possibili» spiega Silvia Ortolani, direttore commerciale di Esseoquattro. Un compito sicuramente impegnativo quanto stimolante per chi inventa e produce packaging. La recessione degli ultimi anni ha stimolato ulteriormente la nascita di nuove idee e soluzioni da proporre ai clienti e ha permesso alle aziende di creare prodotti sempre più vicini alle nuove tendenze del mercato. “Siamo da sempre un’azienda che crede molto nell’innovazione – evidenzia Ortolani - e lavoriamo per offrire ai nostri clienti dei packaging tailor made, fatti su misura per le specifiche esigenze di ciascuno di loro. Il nostro obiettivo è creare degli imballi che rappresentino per la nostra clientela non un costo ma un investimento, capace di esaltare le caratteristiche dei loro prodotti e di renderli unici ed immediatamente riconoscibili agli occhi dei consumatori finali».

IL PACK SI ADEGUA ALLE ESIGENZE DEL CONSUMATORE MODERNO

Al di là di una maggiore consapevolezza e attenzione nei confronti della sostenibilità da parte del consumatore finale c’è un altro aspetto che sta spingendo il driver dell’innovazione nel settore del packaging food. Le abitudini alimentari stanno infatti mutando considerevolmente in quanto i consumatori, che hanno sempre meno tempo a disposizione, scelgono e prediligono soluzioni alimentari Easy to cook o ready to eat, che richiedono packaging specifici e perforanti per una eccellente conservazione del prodotto e per la sua fruizione. «Lic packaging – racconta il ceo Cristina Bertoldo - da anni si dedica alla creazione di contenitori e packaging primari e secondari che rispondano alle esigenze del mercato, scegliendo materiali che coniugano alte performance al rispetto dell’ambiente». L’ultima novità proposta dall’azienda è HT Board, il primo cartone realizzato in microonda con carta vegetale o riciclata estremamente versatile e performante. «Perfetto per la conservazione di cibi surgelati, precotti o cotti, - puntualizza Bertoldo – questo packaging multifunzionale può essere riposto ovunque: la grande resistenza termica al calore lo rende idoneo alla cottura del cibo nel microonde e nel forno tradizionale ad alte temperature mentre l’elevata barriera al freddo (ben cinque volte superiore a quella dei comuni packaging per alimenti) protegge e mantiene i cibi surgelati più freddi e più a lungo. Infine, grazie all’utilizzo degli inchiostri Food Grade può essere facilmente personalizzato con ogni tipo di grafica e colori per comunicare al meglio i valori del brand».

L’IMBALLAGGIO DEL FUTURO: MONOMATERIALE E BIODEGRADABILE

Come è stato già evidenziato nei paragrafi precedenti ad oggi l’imballaggio viene considerato parte attiva nella capacità di mantenere la conservazione e la qualità dell’alimento il più a lungo possibile, garantendo la sicurezza del consumatore. La funzione principale delle vaschette è la protezione del cibo che va intesa in senso ampio: protezione da influenze della luce, di umidità e ossigeno, da forme di contaminazione chimica proveniente dall’esterno o da possibili manipolazioni indesiderate. «Nel settore Termoformato – spiega Andrea Campanini, responsabile marketing di Tecnoform – per alimenti grande attenzione viene data ai materiali in grado di migliorare le performance dell’imballaggio in questo senso. I materiali generalmente usati sono tutti multistrato, ossia vengono accoppiati strati di materiali differenti, ciascuno dei quali assurge a funzioni differenti (barriera ai gas, resistenza meccanica, trasparenza). L’obiettivo primario per il futuro è quello di realizzare imballaggi costituiti da un solo materiale in grado di svolgere tutte le caratteristiche richieste». Un altro obiettivo è senz’altro quello di sviluppare materiali che contengano il meno possibile sostanze di origine fossile (derivati dal petrolio) ad esempio PE o PET o meglio ancora biodegradabili. «L’utilizzo di materiali biodegradabili idonei all’imballaggio alimentare – puntualizza Campanini – è ancora molto limitato da alcune problematiche non risolte in termini di perfomance dell’imballaggio e, non per ultimo, rimangono soluzioni ancora molto costose».

MICROTIRATURE E FORME COMPLESSE: DA CRITICITA’ A OPPORTUNITA’

L’innovazione più recente verte su due aspetti critici del settore: la limitazione di design sulle forme (in quanto non è possibile tagliare qualsiasi tipo di sagoma) e i minimi quantitativi d’ordine a basso costo. «Pringraf – evidenzia il Co-Founder e CEO Roberto Prioriello - ha voluto risolvere questa criticità e per farlo si avvale di attrezzature laser all’avanguardia e tecnologie proprietarie. Oggi la nostra è l’unica azienda cartotecnica in Italia ad offrire questi servizi». Questa rivoluzione da un lato consente ai creativi di lasciare libero spazio all’immaginazione perché non più legati dai vincoli tecnici della fustellature tradizionale (ad esempio l’impossibilità di effettuare tagli o cordonature troppo piccole) e dall’altro permette alle aziende di testare il prodotto sul mercato senza avere la limitazione del quantitativo minimo. «Le opportunità sono strettamente legate alle problematiche e ai limiti che attualmente si riscontrano nel settore. – continua Prioriello – Le difficoltà più ricorrenti sono quelle legate alle micro tirature e alla necessità di realizzare forme sempre più complesse. Tali difficoltà per noi si sono trasformate per noi in una opportunità grazie alla nuova tecnologie del taglio laser che consente di rispondere contemporaneamente sia alla necessità di limitare le tirature e allo stesso tempo di spingersi oltre con la personalizzazione».

IL NON FOOD PUNTA SU QUALITA’, ESTETICA E PRODUTTIVITA’

Negli ultimi anni il packaging non alimentare si è consolidato come strumento di marketing per valorizzare i prodotti raggiungendo alti livelli di personalizzazione in termini di stampa ed accessori. Inoltre ha acquisito un suo plus trasformandosi in un complemento moda del marchio impresso, riutilizzabile dopo l’acquisto. «Le novità che abbiamo presentato quest’anno – racconta Mariangela Spina, responsabile commerciale di Legoplast - sono molte e spesso le abbiamo definite insieme al cliente, così da rendere il prodotto unico. Un esempio è l’utilizzo di materiali più morbidi, piacevoli al tatto, l’abbinamento di materiali diversi, oppure degli accessori come bottoni, anelli, braccialetti incorporati alla busta. Un’altra novità è una busta speciale per le GDO, ideata per poter appendere ed esporre in modo sicuro tutti i prodotti». Cinquant’anni fa Legoplast è stata una delle prime aziende italiane ad avviare la produzione di packaging in plastica. Nel corso degli anni ha costantemente rinnovato impianti e tecnologie, ha investito in ricerca e innovazione, e oggi può vantare un sistema produttivo tra i più avanzati del settore. «Sono due gli aspetti che oggi ci distinguono dai competitor: da un lato la possibilità di progettare e sviluppare i prodotti sulle specifiche necessità del cliente; dall’altro i materiali, le tecnologie innovative e le produzioni realizzate interamente in Italia».



12 Aprile 2016
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